第一部分：重新认知现场改善

一、现场改善内容/现场改善3S原则
二、QC改善理念、IE改善理念、 VA改善理念
三、现场改善意识：三现意识、三及意识
四、QCC活动全员参与改善

第二部分：生产效率改善的基础与改善方向

一、如何在生产现场发现问题
二、现场的7种浪费的分析
三、如何减少浪费，保持流程增值
四、瓶径 平衡物流 5WHY ECRS

第三部分：如何分析与消除流程浪费----程序分析与改善

一、ASME的程序分析符号与意义
二、流程程序图法－五个符号的分析
三、流程图、流程线图
四、多产品程序图
五、停滞分析
六、实例介绍
七、研讨与演练

第四部分：如何提高人机利用效率——作业分析与改善(Operation Analysis)

一、人机作业分析
二、一人多机作业分析
三、人一机作业组合干扰研究
四、作业者工作站分析
五、实例介绍
六、研讨与演练

第五部分：如何消除动作浪费——动作分析与改善(Motion Study)

一、12种动作浪费
二、动作分析的要领
三、动作经济原则之应用
四、双手对动图
五、PTS法简介
六、实例介绍
七、研讨与演练

第六部分：如何缩短换模换线时间----快速换模换线（SMED）

一、定义与目的
二、lead time与Setup time
三、换模换线时间的一触化(One Touch)
四、七种浪费
五、换摸换线作业中的浪费

第七部分：快速换线八步改善曲

一、快速换线改善小组
二、快速换线八步曲
三、快速换线的实例与技巧
四、机械加工生产线的快速换线及实例
五、冲床快速换线改善实例
六、各种器具实例20则

第八部分：如何防止人为疏忽—POKAYOKE防错法

一、不良的产生及其后果
二、消除不良的三原则
三、防错防呆的目的
四、防错防呆的种类
五、防错设计的原则与方法
六、案例讨论