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    精益生产管理类

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    FQCD与现场管理实务

    课程背景
    课程大纲

    第一部分:重新认知现场改善

    一、现场改善内容/现场改善3S原则
    二、QC改善理念、IE改善理念、 VA改善理念
    三、现场改善意识:三现意识、三及意识
    四、QCC活动全员参与改善

    第二部分:生产效率改善的基础与改善方向

    一、如何在生产现场发现问题
    二、现场的7种浪费的分析
    三、如何减少浪费,保持流程增值
    四、瓶径 平衡物流 5WHY ECRS

    第三部分:如何分析与消除流程浪费----程序分析与改善

    一、ASME的程序分析符号与意义
    二、流程程序图法-五个符号的分析
    三、流程图、流程线图
    四、多产品程序图
    五、停滞分析
    六、实例介绍
    七、研讨与演练

    第四部分:如何提高人机利用效率——作业分析与改善(Operation Analysis)

    一、人机作业分析
    二、一人多机作业分析
    三、人一机作业组合干扰研究
    四、作业者工作站分析
    五、实例介绍
    六、研讨与演练

    第五部分:如何消除动作浪费——动作分析与改善(Motion Study)

    一、12种动作浪费
    二、动作分析的要领
    三、动作经济原则之应用
    四、双手对动图
    五、PTS法简介
    六、实例介绍
    七、研讨与演练

    第六部分:如何缩短换模换线时间----快速换模换线(SMED)

    一、定义与目的
    二、lead time与Setup time
    三、换模换线时间的一触化(One Touch)
    四、七种浪费
    五、换摸换线作业中的浪费

    第七部分:快速换线八步改善曲

    一、快速换线改善小组
    二、快速换线八步曲
    三、快速换线的实例与技巧
    四、机械加工生产线的快速换线及实例
    五、冲床快速换线改善实例
    六、各种器具实例20则

    第八部分:如何防止人为疏忽—POKAYOKE防错法

    一、不良的产生及其后果
    二、消除不良的三原则
    三、防错防呆的目的
    四、防错防呆的种类
    五、防错设计的原则与方法
    六、案例讨论


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