APQP产品质量先期策划与控制

课程背景：

 通过小组活动和学员亲自参与、案例分析来了解先期产品质量策划(APQP)、控制计划(ControlPlans)。参加APQP培训，学员可以获得对APQP、ControlPlans的理解，也能在实施APQP、开发ControlPlans的相关工作中应用之外，更对如何策划和定义一项质量计划、控制计划方法，以及在TS16949中对质量策划的职责等规定，获得深刻的了解。我们把先期产品的计划作为平台，把工具和计划结合起来。用客户指定的产品作为案例，讲述APQP的过程。使学员对APQP的过程有了直观的认知，以加深学员对课程的理解。

培训目标：

    实施APQP，从产品的概念开发阶段、立项阶段、样件阶段、小批量阶段到大批量生产，来制定产品先期质量计划，开发新产品；

    通过实施APQP，使新产品所需的设计更改在早期得到识别，避免晚期更改，以最低的成本及时提供优质产品，满足顾客要求，使顾客满意，按时通过顾客对生产件的批准；

    同时满足质量体系要求，提高客户的满意度，进而提高公司利润，建立一套完善的适用于每个项目的质量体系，从而促使公司走向成功。

课程大纲：

第一讲：APQP的基本作用，理念及原则

    １.质量从哪里来

    ２.APQP的本质

    ３.APQP的关键问题

    ４.APQP的成功法则

    ５.项目开发主流程及关键节点

    ６.APQP与DFMEA、PFMEA、MSA、SPC、PPAP之间的关系

第二讲：新产品开发计划与确定项目

    １.立项阶段必须解决的三大问题

    --顾客呼声与内外部输入

    --制造可行性评估

    --三大目标、三大初始条件及保证计划

   　２.三大问题剖析及整合性思考

    　　案例研究1

第三讲：产品设计与开发

    １.产品设计的基本问题

     --功能与结构设计

     --尺寸与公差设计

     --材料与配方设计

   ２.产品设计要考虑的三个方面

      --DFMEA

      --DFA/M

      --关键产品特性确定

    ３.设计评审、验证与确认的策划与实施

      --三者的区别与联系

      --开发DVP

    ４.硬件设施的同步考虑

      --（新）设施设备清单

      --（新）工装/检具清单

    ５.供应商的同步开发

      --从BOM到选点

      案例研究2

第四讲：过程设计与开发

    １.过程设计：5M的通盘考量

      --layout设计与评估

    ２.过程FMEA与过程系统风险

      --过程流程图

      --特殊特性矩阵

      --过程FMEA

      --关键控制特性

      --工艺改善计划实施与评估

    ３.OTS样件与试生产控制计划

    ４.制造与检验规范的策划与实施

５.包装标准与物流策划

    　案例研究3

第五讲：产品和过程确认

    １.有效生产的策划与实施

    ２.如何通过有效生产验证

      --测量系统

      --过程能力

      --生产节拍

      --质量目标

      --设计目标

      --可靠性目标

      --包装规范

      --作业指导书

    ３.先期策划总结与量产控制计划

   　 案例研究4

第六讲：反馈、评定和纠正措施

    １.初期流动管理与早期遏制

    ２.制造过程审核与持续改进

      --普通原因的研究与过程能力提升

      --制造过程审核与流程改进

      --顾客反馈的快速响应

第七讲：CP控制计划

    １.CP控制计划在APQP开发流程的位置

    ２.CP控制计划的输入

    ３.控制计划的制作

    ４.控制方法和反应计划

    ５.样件生产控制计划、试生产控制计划与量产控制计划

    ６.根据FMEA确定变差来源及其控制方法

    ７.流程图、PFMEA和控制计划的内在关联

    ８.控制计划与SOP之间的关系

第八讲：APQP常见问题

    --APQP检查清单的使用

    --APQP审核中的常见问题

    ---课程总结与回顾

    ---学员答疑

AIAG-VDA FMEA失效模式及影响分析

课程背景：

根据最新发布的AIAG-VDA FMEA(第一版)要求，结合实际的应用案例，系统的讲解新版FMEA的背景，重要变化点及企业如何应对等，并针对性极强地讲解DFMEA、PFMEA和 FMEA-MSR 以及软件FMEA 和机器设备FMEA 的内容、要求、内部逻辑、实施步骤和方法，对新的AIAG-VDA FMEA 六步法 进行分解，帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更,透彻理解OEM对潜在失效分析并进行预防,解决产品设计和过程设计可能出现的问题，在产品实现过程的前期确保法律法规，系统的，过程的，以及产品的相关的失效模式及风险得到考虑并实现有效预防和控制,从而实现稳健的产品和过程设计和公司的持续经营。

课程收益：

1. 了解最新版（第一版）FMEA的背景及主要变化点；

2. 掌握和理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、信息流、六步法；

3. 通过方块图/界限图，正确界定FMEA的范围；

4. 应用结构图，分析零件与零件之间在物体、能量、信息、物质形态方面的交互作用；

5. 通过界面、接口建立P图，分析产品的功能和失效，揭露导致产品不可靠的原因；

6. 通过过程流程图，建立产品特性和过程参数的对应关系；

7. 具备制作和运用FMEA及相关的工具，提高产品和过程的可靠性；

8. 理解FMEA与ISO26262电子功能安全之间的关系；

9. 掌握FMEA和其它文件之间的相互关联。

课程大纲：

第一部分： AIAG-VDA FMEA介绍

1. AIAG-VDA FMEA 背景及主要变化点

2. FMEA目的和描述

3. FMEA开发过程及里程碑

4. FMEA的对象和局限性

第二部分：如何与公司现况进行整合

1. FMEA相关的法律法规

2. 管理承诺

3. D/FMEA的知识保护

4. 客户和供应商之间的协议

5. FMEA的再使用

6. 现有FMEA的处理

第三部分：产品FMEA和过程FMEA

1. 设计FMEA

2. 过程FMEA

3. 设计FME和过程FMEA之间的信息流

第四部分：FMEA的策划

1. FMEA的团队

2. FMEA的时机

3. FMEA的意图

4. FMEA的工具

5. FMEA的任务

第五部分：设计 FMEA的执行

1. DFMEA第一步：范围定义

2. DFMEA第二步：结构分析

1) 目的

2) 系统

3) 系统FMEA

4) 零件FMEA

5) 界定客户

6) 方块/边界图

7) 结构树

3. DFMEA第三步：功能分析

1) 目的

2) 功能

3) 界面/接口

4) 要求

5) 产品特性

6) 参数图

7) 功能关系可视化

4. DFMEA第四步：失效分析

1) 目的

2) 失效

3) 失效链

4) 故障网络与链分析

5) 失效影响

6) 失效模式

7) 失效原因

8) 总结

5. DFEMA第五步：风险分析

1) 目的

2) 设计控制

3) 现行预防控制

4) 现行探测控制

5) 确认现行预防和探测控制

6) 评价

7) 严重度

8) 发生度

9) 探测度

10) 优先措施

6. DFMEA第六步：优化

1) 目的

2) 职责分配

3) 措施的现状

4) 措施有效性评估

5) 持续改进

6) FMEA结果文件化

7) 答疑和练习

第六部分：过程FMEA的执行

1. PFMEA第一步：范围定义

2. PFMEA第二步：结构分析

1) 目的

2) 过程流程图

3) 结构树

3. PFMEA第三步：功能分析

1) 目的

2) 功能

3) 要求

4) 功能关系可视化

4. PFMEA第四步：失效分析

1) 目的

2) 失效

3) 失效链

4) 故障网络与链分析

5) 失效影响

6) 失效模式

7) 失效原因

8) 总结

5. PFMEA第五步：风险分析

1) 目的

2) 现行预防控制

3) 过程策划

4) 生产过程

5) 现行探测控制

6) 现行预防和探测控制

7) 评价

8) 严重度

9) 发生度

10) 探测度

11) 优先措施

6. PFMEA第六步：优化

1) 目的

2) 职责分配

3) 措施的现状

4) 措施有效性评估

5) 持续改进

第七部分：FMEA对于监测和系统响应的补充

1. 监测-系统响应第一步：范围界定

2. 监测-系统响应第二步：结构分析

1) 方块/边界图

2) 结构树

3. 监测-系统响应第三步：功能分析

4. 监测-系统响应第四步：失效分析

5. 监测-系统响应第五步：风险分析

1) 目的

2) 频度的合理性

3) 现行监测控制

4) 评价

5) 严重度

6) 频次

7) 监测

8) 监测-系统响应的优先措施

6. 监测-系统响应第六步：优化

1) 目的

2) 职责分配

3) 措施现状

4) 措施有效性评估

5) 持续改进

PPAP生产件批准程序

课程背景：

    如何满足顾客的需求?如何确保产质量量的稳定？如何顺利通过顾客对我们的产品认可？当今先进的质量管理理念是以过程的方法、预防措施、持续改进为主题，宁愿事先花点时间和人力从产品设计上，过程工艺开发上保证产品先期质量的策划完善，确保后续生产减少变差和浪费。

课程特色：

    1、深入浅出的解说与讲解，伴有随堂练习，以协助学员掌握知识，进而学以致用。

    2、分小组讨论的形式。

课程大纲：

第一讲：PPAP基础知识培训

    １.几个关键定义

    ２.PPAP的目的 

    ３.PPAP适用对象

    ４.PPAP流程图

第二讲：PPAP提交的时机

    １.必须提交

    ２.通知顾客

    ３.不必自找麻烦

    ４.小组练习

第三讲：PPAP提交等级及主要内容

    １.PPAP提交等级确认-顾客-企业-供应商

    ２.PPAP提交内容详解

      --可销售产品的设计记录

      --专利权的零部件/详细数据

      --所有其他零部件/详细数据

      --工程变更文件

      --客户工程批准（如果需要）

      --设计FMEA

      --过程流程图

      --过程FMEA

      --控制计划

      --测量系统分析

      --全尺寸测量结果

      --材料、性能试验结果

      --初始过程研究

      --合格实验室文件

      --外观件批准报告（AAR）（如需要）

      --生产件样品

      --标准样品

      --检查辅具

      --符合顾客特殊要求的记录

      --零件提交保证书（PSW）

      --散装材料检查表

    　　案例研究

第四讲：PPAP提交结果及处理

    １.完全批准，临时批准，拒收

    ２.完全批准后的实施要点

    ３.什么情况下可能会导致临时批准

    ４.临时批准的紧急应对及注意事项

    ５.批准记录的保存及更新

 　　--回答学员问题及疑点澄清

 

 

 

SPC统计过程控制培训

课程背景：

    当今制造业中，品质控制和品质成本是企业和客户共同关注的焦点。过程中产生的变异，是产品品质变异的来源，要想根本控制品质，首先必须倾听过程的声音，减少或消除过程中造成变异的原因，减少过程变异，提高过程能力，从而控制品质，降低品质成本。参加SPC培训，将协助我们及时发现过程中出现的变异，在可能的重大品质变异出现之前，采取措施，使过程能力稳定在期望的水平。经验告诉我们：

    只有稳定的过程（控制图显示受控的过程），才能提供可信赖的过程能力，而过高或过低的过程能力，都会带来额外的品质成本，通过SPC的运用，将使我们更有效地分配品质控制资源，以制程确保品质，最大限度地降低无形的，看不见的品质成本，赢得客户的信任。

    如果说SPC为品质控制提供了一个有力的工具，测量系统分析（MSA），更是品质控制和品质管理的基础，只有好的，可靠的测量系统，才能确保合格产品的交付，不可靠的测量系统，可能使我们作出错误的判断――品质控制过严或过松。因为测量系统的不稳定、偏差和变异，我们可能：拒绝合格的产品――企业自身将不得不增加返工、报废，蒙受不必要损失，增加品质成本放行不合格的产品――客户的利益将受到损害，企业最终将遭受客户流失，品质索赔风险，从而产生更大的品质成本……对测量系统进行科学合理的分析，可以使我们的测量系统更加可靠，使我们的品质判断更加准确，最大限度地降低无形的，看不见的品质成本，赢得客户的信任。

课程目标：

    1、掌握统计过程控制的方法和使用过程；

    2、获得"预防优于检测"的概念,避免浪费；

    3、熟练掌握X(bar)-R图、P图等各种常用控制图的使用及分析方法；

    4、掌握、计算并研究过程能力指数CPK和PPK，并掌握它们应用时机和方法。

课程大纲：

第一讲：SPC基础知识培训

１.传统质量检验解决不了的问题

２.统计过程方法概述

３.生产过程变差分析

４.控制图产生背景及发展简介

第二讲：控制图的基本构建流程

１.控制图的应用全流程介绍

２.如何开始建立SPC

３.哪里需要监控？（确定控制点，关键流程、步骤一步一步讲解清楚）

４.如何监控？（确定控制界限，转化客户的要求）

５.数据如何得到？（合理的数据收集方法）

第三讲：计量型控制图的应用

    用案例演示的方法讲解计量型控制图的应用对象、时机、数据采集、计算、绘图、分析、反应措施、注意事项等

      ---均值-极差控制图

      ---均值-标准差控制图

      ---中位值-极差控制图

      ---单值-移动极差控制图

      ---计量型数据控制图变差分析及实例应用

      ---Minitab软件实现计量型控制图的计算与分析

      ---学员练习，老师检查、点评

第四讲：计数型控制图的应用

    用案例演示的方法讲解计量型控制图的应用对象、时机、数据采集、计算、绘图、分析、反应措施、注意事项等

      ---不合格品率控制图

      ---不合格品数控制图

      ---单位产品不合格数控制图

      ---不合格数控制图

      ---计数型数据控制图变差分析及实例应用

      ---Minitab软件实现计数型控制图的计算与分析

      ---学员练习，老师检查、点评

第五讲：过程能力分析研究

１.过程能力基本概念

２.过程能力解释、过程能力指数Cpk 和过程性能指数Ppk

３.用excel表格和Minitab两种方法计算Cpk和Ppk

４.计算Cmk流程，Minitab计算Cmk

５.Minitab软件实现过程能力研究计算

６.过程能力研究流程

７.过程能力分析案例研究

８.学员练习，老师检查、点评

９.过程能力分析用于过程改善示例

    ---课程总结与回顾

    ---学员答疑

 

MSA测量系统分析培训

课程背景：

    参加MSA培训，使公司相关人员掌握测量系统变差分析的方法；通过测量系统分析了解所有生产过程中使用的量具的变差，并对不合格的量具进行分析、改进，提高检验、测量、试验数据的真实性和报告的准确性；减少产品在检验、测量、试验过程中误判的可能性。

培训特色：

    小组讨论/发表、研讨、案例分析、情景仿真、自带企业资料现场诊断和实作对策、案例实施分享、学员与学员、讲师互动相辅而成、少讲理论多讲实践经验，要求学员课堂结合本公司实际情况量身订做提出问题（可在课堂打断讲师思路），不是纯粹填鸭灌输,也不是研究客观案例，而是让学员体验执行过程，关注现实事例。

课程大纲：

第一讲：测量系统基础知识

    １.什么是测量，什么是测量测量系统，量具和测量系统的区别

    ２.测量系统的变差来源；

    ３.测量系统误差的不利影响；

第二讲：测量系统的几个基本特性

    １.测量系统误差的概念；

    ２.分辨力、偏倚、线性、稳定性、重复性、再现性等介绍；

    ３.练习一：测量系统理解练习

第三讲：测量系统的策划和测量系统分析计划

    １.MSA与TS16949、APQP、FMEA、SPC、PPAP的相互关系和流程

    ２.MSA计划的制定

    ３.练习二：测量系统分析计划练习

    ４.汽车行业TS16949标准对测量系统的要求；

第四讲：计量型测量系统的分析应用（包括人员、量具、产品、数据、结果处理）

    １.偏倚的分析方法与判断准则；

    ２.练习三：偏倚分析练习

    ３.线性的分析方法、流程、准则、异常对策及案例讲解；

    ４.稳定性的分析方法、流程、准则、异常对策及案例讲解；

    ５.GRR的分析方法、流程、准则、异常对策及案例讲解；

    ６.练习四：GR&R练习

第五讲：计数型测量系统的分析应用（包括人员、量具、产品、数据、结果处理）

    １.小样法培训

    ２.风险分析法（Kappa）培训

    ３.练习五：Kappa值计算练习

第六讲：破坏型测量系统的分析应用

     ---课程总结与回顾

   　---学员答疑

 

APQP产品质量先期策划与控制

课程背景：

 通过小组活动和学员亲自参与、案例分析来了解先期产品质量策划(APQP)、控制计划(ControlPlans)。参加APQP培训，学员可以获得对APQP、ControlPlans的理解，也能在实施APQP、开发ControlPlans的相关工作中应用之外，更对如何策划和定义一项质量计划、控制计划方法，以及在TS16949中对质量策划的职责等规定，获得深刻的了解。我们把先期产品的计划作为平台，把工具和计划结合起来。用客户指定的产品作为案例，讲述APQP的过程。使学员对APQP的过程有了直观的认知，以加深学员对课程的理解。

培训目标：

    实施APQP，从产品的概念开发阶段、立项阶段、样件阶段、小批量阶段到大批量生产，来制定产品先期质量计划，开发新产品；

    通过实施APQP，使新产品所需的设计更改在早期得到识别，避免晚期更改，以最低的成本及时提供优质产品，满足顾客要求，使顾客满意，按时通过顾客对生产件的批准；

    同时满足质量体系要求，提高客户的满意度，进而提高公司利润，建立一套完善的适用于每个项目的质量体系，从而促使公司走向成功。

课程大纲：

第一讲：APQP的基本作用，理念及原则

    １.质量从哪里来

    ２.APQP的本质

    ３.APQP的关键问题

    ４.APQP的成功法则

    ５.项目开发主流程及关键节点

    ６.APQP与DFMEA、PFMEA、MSA、SPC、PPAP之间的关系

第二讲：新产品开发计划与确定项目

    １.立项阶段必须解决的三大问题

    --顾客呼声与内外部输入

    --制造可行性评估

    --三大目标、三大初始条件及保证计划

   　２.三大问题剖析及整合性思考

    　　案例研究1

第三讲：产品设计与开发

    １.产品设计的基本问题

     --功能与结构设计

     --尺寸与公差设计

     --材料与配方设计

   ２.产品设计要考虑的三个方面

      --DFMEA

      --DFA/M

      --关键产品特性确定

    ３.设计评审、验证与确认的策划与实施

      --三者的区别与联系

      --开发DVP

    ４.硬件设施的同步考虑

      --（新）设施设备清单

      --（新）工装/检具清单

    ５.供应商的同步开发

      --从BOM到选点

      案例研究2

第四讲：过程设计与开发

    １.过程设计：5M的通盘考量

      --layout设计与评估

    ２.过程FMEA与过程系统风险

      --过程流程图

      --特殊特性矩阵

      --过程FMEA

      --关键控制特性

      --工艺改善计划实施与评估

    ３.OTS样件与试生产控制计划

    ４.制造与检验规范的策划与实施

５.包装标准与物流策划

    　案例研究3

第五讲：产品和过程确认

    １.有效生产的策划与实施

    ２.如何通过有效生产验证

      --测量系统

      --过程能力

      --生产节拍

      --质量目标

      --设计目标

      --可靠性目标

      --包装规范

      --作业指导书

    ３.先期策划总结与量产控制计划

   　 案例研究4

第六讲：反馈、评定和纠正措施

    １.初期流动管理与早期遏制

    ２.制造过程审核与持续改进

      --普通原因的研究与过程能力提升

      --制造过程审核与流程改进

      --顾客反馈的快速响应

第七讲：CP控制计划

    １.CP控制计划在APQP开发流程的位置

    ２.CP控制计划的输入

    ３.控制计划的制作

    ４.控制方法和反应计划

    ５.样件生产控制计划、试生产控制计划与量产控制计划

    ６.根据FMEA确定变差来源及其控制方法

    ７.流程图、PFMEA和控制计划的内在关联

    ８.控制计划与SOP之间的关系

第八讲：APQP常见问题

    --APQP检查清单的使用

    --APQP审核中的常见问题

    ---课程总结与回顾

    ---学员答疑

AIAG-VDA FMEA失效模式及影响分析

课程背景：

根据最新发布的AIAG-VDA FMEA(第一版)要求，结合实际的应用案例，系统的讲解新版FMEA的背景，重要变化点及企业如何应对等，并针对性极强地讲解DFMEA、PFMEA和 FMEA-MSR 以及软件FMEA 和机器设备FMEA 的内容、要求、内部逻辑、实施步骤和方法，对新的AIAG-VDA FMEA 六步法 进行分解，帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更,透彻理解OEM对潜在失效分析并进行预防,解决产品设计和过程设计可能出现的问题，在产品实现过程的前期确保法律法规，系统的，过程的，以及产品的相关的失效模式及风险得到考虑并实现有效预防和控制,从而实现稳健的产品和过程设计和公司的持续经营。

课程收益：

1. 了解最新版（第一版）FMEA的背景及主要变化点；

2. 掌握和理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、信息流、六步法；

3. 通过方块图/界限图，正确界定FMEA的范围；

4. 应用结构图，分析零件与零件之间在物体、能量、信息、物质形态方面的交互作用；

5. 通过界面、接口建立P图，分析产品的功能和失效，揭露导致产品不可靠的原因；

6. 通过过程流程图，建立产品特性和过程参数的对应关系；

7. 具备制作和运用FMEA及相关的工具，提高产品和过程的可靠性；

8. 理解FMEA与ISO26262电子功能安全之间的关系；

9. 掌握FMEA和其它文件之间的相互关联。

课程大纲：

第一部分： AIAG-VDA FMEA介绍

1. AIAG-VDA FMEA 背景及主要变化点

2. FMEA目的和描述

3. FMEA开发过程及里程碑

4. FMEA的对象和局限性

第二部分：如何与公司现况进行整合

1. FMEA相关的法律法规

2. 管理承诺

3. D/FMEA的知识保护

4. 客户和供应商之间的协议

5. FMEA的再使用

6. 现有FMEA的处理

第三部分：产品FMEA和过程FMEA

1. 设计FMEA

2. 过程FMEA

3. 设计FME和过程FMEA之间的信息流

第四部分：FMEA的策划

1. FMEA的团队

2. FMEA的时机

3. FMEA的意图

4. FMEA的工具

5. FMEA的任务

第五部分：设计 FMEA的执行

1. DFMEA第一步：范围定义

2. DFMEA第二步：结构分析

1) 目的

2) 系统

3) 系统FMEA

4) 零件FMEA

5) 界定客户

6) 方块/边界图

7) 结构树

3. DFMEA第三步：功能分析

1) 目的

2) 功能

3) 界面/接口

4) 要求

5) 产品特性

6) 参数图

7) 功能关系可视化

4. DFMEA第四步：失效分析

1) 目的

2) 失效

3) 失效链

4) 故障网络与链分析

5) 失效影响

6) 失效模式

7) 失效原因

8) 总结

5. DFEMA第五步：风险分析

1) 目的

2) 设计控制

3) 现行预防控制

4) 现行探测控制

5) 确认现行预防和探测控制

6) 评价

7) 严重度

8) 发生度

9) 探测度

10) 优先措施

6. DFMEA第六步：优化

1) 目的

2) 职责分配

3) 措施的现状

4) 措施有效性评估

5) 持续改进

6) FMEA结果文件化

7) 答疑和练习

第六部分：过程FMEA的执行

1. PFMEA第一步：范围定义

2. PFMEA第二步：结构分析

1) 目的

2) 过程流程图

3) 结构树

3. PFMEA第三步：功能分析

1) 目的

2) 功能

3) 要求

4) 功能关系可视化

4. PFMEA第四步：失效分析

1) 目的

2) 失效

3) 失效链

4) 故障网络与链分析

5) 失效影响

6) 失效模式

7) 失效原因

8) 总结

5. PFMEA第五步：风险分析

1) 目的

2) 现行预防控制

3) 过程策划

4) 生产过程

5) 现行探测控制

6) 现行预防和探测控制

7) 评价

8) 严重度

9) 发生度

10) 探测度

11) 优先措施

6. PFMEA第六步：优化

1) 目的

2) 职责分配

3) 措施的现状

4) 措施有效性评估

5) 持续改进

第七部分：FMEA对于监测和系统响应的补充

1. 监测-系统响应第一步：范围界定

2. 监测-系统响应第二步：结构分析

1) 方块/边界图

2) 结构树

3. 监测-系统响应第三步：功能分析

4. 监测-系统响应第四步：失效分析

5. 监测-系统响应第五步：风险分析

1) 目的

2) 频度的合理性

3) 现行监测控制

4) 评价

5) 严重度

6) 频次

7) 监测

8) 监测-系统响应的优先措施

6. 监测-系统响应第六步：优化

1) 目的

2) 职责分配

3) 措施现状

4) 措施有效性评估

5) 持续改进

PPAP生产件批准程序

课程背景：

    如何满足顾客的需求?如何确保产质量量的稳定？如何顺利通过顾客对我们的产品认可？当今先进的质量管理理念是以过程的方法、预防措施、持续改进为主题，宁愿事先花点时间和人力从产品设计上，过程工艺开发上保证产品先期质量的策划完善，确保后续生产减少变差和浪费。

课程特色：

    1、深入浅出的解说与讲解，伴有随堂练习，以协助学员掌握知识，进而学以致用。

    2、分小组讨论的形式。

课程大纲：

第一讲：PPAP基础知识培训

    １.几个关键定义

    ２.PPAP的目的 

    ３.PPAP适用对象

    ４.PPAP流程图

第二讲：PPAP提交的时机

    １.必须提交

    ２.通知顾客

    ３.不必自找麻烦

    ４.小组练习

第三讲：PPAP提交等级及主要内容

    １.PPAP提交等级确认-顾客-企业-供应商

    ２.PPAP提交内容详解

      --可销售产品的设计记录</p&g